百姓最为关注的环保问题也是这个项目的亮点之一。中国石化石油化工研究院副总工程师吴巍介绍，这项技术首创原料精制绿色新工艺。“我们以化学反应替代物理吸附，实现了原理创新，精制剂寿命延长40—60倍，固废排放减少98%。”他用数字说明成效。与同期国内开工装置相比，中国石化高效环保芳烃成套技术单位产品物耗、能耗低，环保监测指标全面优于最新国家标准。
本报记者 刘诗瑶
《 人民日报 》（ 2016年01月11日 20 版）
“我们的技术解决了人们‘穿衣难’的问题，对于解决我国粮棉争地矛盾至关重要！”说到这里，中国石化高级副总裁戴厚良倍感振奋。
这项造福国计民生的技术，就是荣获2015年度国家科学技术进步特等奖的中国石化“高效环保芳烃成套技术开发及应用”项目，其通过物理化学、催化材料、智能控制、工艺工程等原理与方法创新，达到国际领先水平，显著提升了我国芳烃生产技术水平和国际竞争能力，使我国成为世界上第三个掌握该项技术的国家。
芳烃这类化合物，为什么和穿衣有关？原来芳烃是化学工业的重要根基，广泛用于三大合成材料以及医药、国防、农药、等领域。对二甲苯是用量最大的芳烃品种之一。“还记得上世纪70年代，最流行的面料‘的确良’和‘涤卡’吗？”戴厚良笑着说，“那都是以对二甲苯为原料生产的。如今，约65%的纺织原料、80%的饮料包装瓶都来源于对二甲苯。”据他介绍，2014年我国消费对二甲苯约2000万吨，生产的化学纤维相当于替代约2.3亿亩土地产出的棉花。“我国是纺织大国，不用种棉，就为种粮留出了土地，这可以有效解决粮棉争地矛盾、为守住18亿亩耕地红线作出贡献。”
发展芳烃项目如此重要，但我国对二甲苯自给率仅为50%，一个重要的原因是芳烃生产技术长期依赖进口，技术费用昂贵，产业发展受制于人。芳烃成套技术是复杂的系统工程，包括原料精制与精馏、芳烃异构与转化、吸附分离等工艺及工程技术，系统集成度高，开发难度大，之前仅有美国和法国两家著名公司掌握。
为了打破技术壁垒，中国石化开始了40余年的攻坚克难。1972年—2008年，中国石化与中科院及有关高校开展合作研究，为芳烃技术发展奠定了基础。2003年以来，为实现重点跨越、创新引领的目标，科技部、中国石化通过国家973项目、中国石化“十条龙”重大科技攻关等形式持续支持，2009年中国石化专门成立了芳烃成套技术攻关组，针对芳烃成套技术最后一座“堡垒”——吸附分离，发挥体制优势，集科研、设计、建设、生产等单位2000多名技术人员联合攻关。在戴厚良的带领下，团队终于成功开发了具有完整自主知识产权的高效环保芳烃成套技术。
项目第三完成人、中国石化石油化工科学研究院青年科研人员王辉国表示这个项目实现了多个“首创”。首创芳烃高效转化与分离新型分子筛材料，率先攻克高结晶度亚微米分子筛合成和高性能吸附剂制造两大世界性难题，并首创吸附剂二次晶化技术，吸附分离效率提高10%。而且，通过创新控制方法实现了智能控制。还首创芳烃联合装置能量深度集成新工艺，装置运行实现由“外供电到外送电”的历史性突破，单位产品综合能耗降低28%。
同时，整个项目通过创新设计方法与制造工艺实现了关键装备“中国创造”。中国石化工程建设公司总经理、项目第二完成人孙丽丽自豪地告诉记者：“我们创新设计并建造了世界规模最大的单炉膛芳烃加热炉，并突破传统水力学限制，建成世界最大的多溢流板式芳烃精馏塔。设备国产化程度极高。”
百姓最为关注的环保问题也是这个项目的亮点之一。中国石化石油化工研究院副总工程师吴巍介绍，这项技术首创原料精制绿色新工艺。“我们以化学反应替代物理吸附，实现了原理创新，精制剂寿命延长40—60倍，固废排放减少98%。”他用数字说明成效。与同期国内开工装置相比，中国石化高效环保芳烃成套技术单位产品物耗、能耗低，环保监测指标全面优于最新国家标准。
如此高精尖的项目，已经打开了市场的大门。2011年10月，扬子工业示范装置顺利投产，标志“高效环保芳烃成套技术开发及应用”成功；2013年12月，海南炼化60万吨/年对二甲苯项目推广应用成功，自2012至2014年累计实现新增销售收入139.5亿元，经济效益显著。海南项目年产60万吨对二甲苯生产的纤维，相当于海南全省有效耕地产出的棉花。
戴厚良透露，未来会积极推动技术出口，努力融入“一带一路”建设，带动化工与流程制造业的发展。